井下减速器冷却系统超压爆管，曾是困扰日常生产的一块“心病”。如今，陕煤集团神南产业公司机电设备维修中心三机车间通过加装安全泄压装置这一小小的技术革新，不仅根治了这一顽疾，更累计创效上万元。这是车间深挖内潜、科技赋能的生动实践，也是一线践行精益管理理念的真实写照。

精准施策，冷却系统筑牢“防护墙”

减速器运行离不开冷却系统“保驾护航”，但长期以来，冷却管路缺少安全泄压保护装置一直是块短板。井下水质复杂、杂质淤积，加上管路受压膨胀，很容易造成系统内部压力异常升高，轻则管路鼓包、接头渗漏，重则直接爆管、冷却失效，连带引发齿轮油变质、部件磨损加剧等一系列连锁问题。

“不能总等着坏了再修，得想办法从根上解决。”抱着这个念头，车间技术骨干靳刚、魏晓伟牵头成立了攻关小组。他们现场勘测管路尺寸、反复核算额定压力，最终确定了 "加装安全阀" 的优化方案 —— 选用 3.75MPa 安全阀，匹配冷却器额定压力的 1.25 倍，确保泄压精准有效。

方案确定后，说干就干。在冷却器进水侧加装变径接头、安装安全阀、校验启闭压力…… 一道道工序严丝合缝。改造完成后，当管路压力超标时，安全阀自动开启泄压；压力恢复正常后，自动闭合，全程无需人工干预。一个不起眼的小装置，就为冷却系统筑起了一道可靠的安全屏障。

精益算账，降本增效算好“效益账”

降本增效不能光喊口号，车间给这笔改造算了一笔细账：改造前，每次冷却器渗漏故障，需要2名维修人员连续作业8小时，按人工工时费核算，单次维修成本就达1360元。这还只是看得见的人工费，设备停机耽误生产、配件损耗更换这些隐性成本更是难以估量。

改造后呢？一套安全阀加接头，耗材成本微乎其微，却从根源上杜绝了超压故障的发生。一次投入、长期受益，直接节约人工维修费用1300余元，更避免了因设备故障造成的生产损失。

更重要的是安全效益和设备寿命的提升。冷却系统运行稳定了，减速器工作温度得到有效控制，齿轮油不易变质，轴承、齿轮等核心部件磨损大幅降低，设备使用寿命无形中得到延长。算长远账、算综合账，这笔技术改造的投入产出比，远超预期。

自主攻坚，技术队伍练就 "硬本领"

这次泄压装置优化，从方案设计到安装调试，全部由车间自主完成。如今，车间转变思路，把每一次技术改造都当成练兵场，自己的问题自己解决，自己的难关自己攻克。整个项目过程中，技术人员查资料、测参数、调方案，班组师傅们齐上手、共配合，在干中学、在学中干。不仅顺利完成了改造任务，更摸透了冷却系统的运行原理，积累了管路改造的实战经验，队伍的技术能力得到实打实的提升。

而且这套优化方案通用性强，可全面推广应用于井下各类减速器设备。一个点的突破，有望带动整个面的提升，为全矿同类设备的安全防护升级提供了可复制、可推广的 "三机方案"。

一个阀门事小，背后却是车间人人动脑筋、个个想办法的劲头。降本增效不靠喊口号，就藏在每一次琢磨里，藏在每一笔算清楚的明白账里。三机车间的师傅们常说，只要肯用心，一线处处都是效益点。（供稿：梁雨）